Eritme, plastik işleme için külçe sağlamaktır. Eritme fırınları çoğunlukla, genel kapasitesi 20 ila 40 ton veya daha fazla olan, gazla çalışan yankılanma fırınları veya petrolle çalışan yankılanma fırınları kullanır; Genellikle yaklaşık 10 ton kapasiteli rezistanslı ısıtma yankılanmalı fırınlar da kullanılmaktadır. Fırın yükleme süresini kısaltmak, eritme verimliliğini artırmak ve gaz emilimini ve oksit filmi katılımını azaltmak için, endüstride devirme üstten yüklemeli dairesel fırınlar benimsenmiştir. Eritme sırasında alaşım bileşimini analiz etmek ve zamanında ayarlamalar yapmak için hızlı analiz araçlarını kullanmak en iyisidir. Eriyiğin saflığını sağlamak, zararlı gazların kirlenmesini önlemek ve kimyasal bileşimi kontrol etmek için, eritme süresini mümkün olduğunca kısaltmanın yanı sıra, esas olarak potasyum klorür ve sodyumdan oluşan toz halindeki flux ile kaplanması tavsiye edilir. klorür. Genel dozaj, şarjın ağırlığının %0,4 ila 0,4'üdür. %2. Erime sıcaklığı genellikle 700~750 derecede kontrol edilir.
Metalin saflığını iyileştirmek için metaldeki zararlı hidrojen gazını ve metalik olmayan kalıntıları gidermek için erimiş metalin de rafine edilmesi ve filtrelenmesi gerekir. Rafinasyonda genellikle katı rafine edici maddeler veya gazlı rafine edici maddeler kullanılır. Katı rafinasyon maddeleri genellikle klor tuzlarına dayanır ve klor tuzları yerine heksakloroetan kullanan rafinasyon maddeleri de kullanılır. İlk günlerde, gaz arıtma maddesi olarak yüksek derecede aktif klor kullanıldı. Arıtma etkisi iyi olmasına rağmen ciddi çevre kirliliğine neden oldu. Bu nedenle, daha iyi etkilere sahip olan nitrojen-klor karışımlı gaz, inert gaz ve üç gazlı arıtma maddesi geliştirildi. Rafinasyon etkisini sağlamak için, rafinasyon gazındaki oksijen ve nem içeriğinin genel olarak sırasıyla %0.03 ve 0,3 g/m3'ten az olması gerekir. Dinamik vakumlu gaz giderme yöntemi ayrıca iyi gaz giderme ve sodyum giderme etkilerine sahiptir.